Как делают штампованные (стальные) диски. Плюс подробное видео

Как делают штампованные (стальные) диски. Плюс подробное видео

Как то я уже писал про то — как делают литые диски, можете почитать и посмотреть, познавательно. Но иногда задают вопросы именно о штампованных дисках, как делают их? И почему они так распространены в нашей стране. Я подумал – «а почему бы и нет», напишу статью, плюс будет подробное видео процесса изготовления. Будет интересно, так что читайте дальше …

СОДЕРЖАНИЕ СТАТЬИ

• Почему они так популярны?
• Из чего изготавливают?
• Как изготавливают?

Штампованные диски действительно сейчас самый популярный тип, ведь их ставят на бюджетные комплектации практически всех автомобилей. Также они практически на 90% покрывают рынок коммерческого транспорта, то есть их устанавливают на грузовики, большие или малые автобусы и т.д.

Почему они так популярны?

Так чем же объясняется такой спрос? Все просто – ЭТО ЦЕНА, они самые дешевые из всех типов дисков для автомобилей, если сравнить их с кованными или литыми, то цена будет ниже от 2 до 5 раз. Поэтому их так массово ставят на бюджетные комплектации автомобилей.

Также они достаточно прочны и эластичны. Если литой или кованный диск, при больших нагрузках (большой вес в кузове автомобиля или влетели в глубокую яму), просто могут сломаться, что очень опасно на скорости. То этот диск просто помнется и его затем можно относительно легко восстановить, просто «прокатываем» в шиномонтаже и катаемся дальше.

Конечно, они не обладают красотой, я бы даже сказал наоборот, они совсем не красивы. Но скажем на грузовике или большом автобусе, не до красоты.

Из чего изготавливают?

Основной материал – это специальная эластичная, но прочная сталь. Однако точно вам никто не скажет, все каждый производитель держит в секрете марки сталей или их смеси.

Как я уже писал выше, большими плюсами является то, что эта сталь является относительно эластичным материалом. Но минусы, здесь тоже очевидны:

• Она ржавеет
• Она тяжелее, чем сплавы литых или кованых дисков
• Хуже подвержена балансировки
• Не эстетичный внешний вид

Собственно это все минусы, но основные как я считаю – ржавчина и вес.

Как изготавливают?

Сейчас процесс производства по максимуму автоматизирован, из-за этого не такая большая стоимость.

Штампованный диск делают из двух основных заготовок – это «тарелка» и «обод» (некоторые называют «цилиндр»).

«Тарелка» делается из круглого листа стали, специальным прессом в ней продавливаются ребра жесткости и отверстия которые служат для охлаждения диска. Дальше сверлятся отверстия для болтов или шпилек, а также отрезается все лишнее с обода диска. Стоит отметить тарелка, практически никогда не делается плоской, она всегда сделана с использованием ребер жесткости, так выдерживаемый вес и запас прочности намного выше.

Обод (или цилиндр) – производят из плоского и длинного листа стали. Он отрезается по размеру и при помощи специальных валов гнется в круг. Затем место стыка сваривают и отрезают сварной шов таким образом – чтобы не было шероховатости, то есть обод был ровный со всех сторон.

После этого уже сваренный цилиндр, попадает под пресс, где его сдавливают и он уже практически принимает нужную форму. Вообще прессов может быть до трех – четырех, каждый придает нужные изгибы и формы. После этого отрезаются все лишние выступающие детали и и обод шлифуется.

Затем основной этап – соединение «тарелки» и «обода». Тарелка кладется внутрь и цилиндр нагревают горелкой снаружи, после чего она «проваливается» в специальное место крепления.

Чтобы ее зафиксировать, горелкой сваривают тарелку и обод, затем шов обрабатывают, таким образом, получаем почти законченный продукт.

Остается только просверлить отверстия для ниппеля, и специальной коррозиеустойчивой краской покрасить диск.

Собственно это весь процесс изготовления.

Сейчас небольшое видео смотрим.

НА этом заканчиваю, думаю было полезно. Читайте наш АВТОБЛОГ

(2 голосов, средний: 5,00 из 5)

Кованые диски — особенности

Особенности и технология производства кованых автомобильных дисков

Кованные диски производятся с использованием специализированных методик, которые не в полной мере соответствуют названию изделий. Ковка в классическом понимании не используется, обработка металла осуществляется без деформации с применением молота и наковальни.

Производство начинается с формирования заготовки, которая включает различные металлы и сплавы. Основу составляют: алюминий, марганец и магний. Далее следует несколько производственных этапов:

• нагрев заготовки, доведение металла до пластичного состояния. Температура при этом не превышает 450° C;
• прессование с применением специализированных форм. Так обеспечивается равномерное воздействие на поверхность металла;
• термическая обработка или закалка, которая делает сплавы более твердыми за счет изменения структуры кристаллической решетки;
• проведение механической обработки на токарных и фрезерных станках для устранения шероховатостей, придания металлу однородной структуры.

Некоторые модели дополнительно покрываются краской. В основном производители (преимущественно отечественные) оставляют натуральную металлическую структуру.

В реальности технологию производства дисков правильнее назвать горячая штамповка. Она обозначается словом «FORGED», которое выштамповано на внутренней или внешней стороне диска. Литые аналоги обозначаются, как «CAST» и такая маркировка выпуклая. Это поможет выбрать нужную модель, так как литые и кованные образцы внешне не имеют существенных различий.

Ознакомиться с моделями и ценами на кованые диски можно в нашем каталоге. Если возникнут вопросы, то звоните и наши специалисты дадут бесплатную консультацию.

Преимущества и недостатки кованых дисков

Кованные диски – это сочетание практичности с надежностью. Изделия предлагают небольшой вес и устойчивость к механическим повреждениям. В отличии от стальных и легкосплавных аналогов, они не мнутся, структура не разрушается от ударов. При этом ведутся споры относительно ремонтопригодности. Некоторые эксперты утверждают, что этот показатель на 20–30% выше, чем у литых дисков, другие, – считают, что находится приблизительно на одном уровне. Но сочетание прочности с небольшим весом – основное преимущество кованных дисков.

Также можно выделить такие преимущества:

• используемые в производстве сплавы и металлы, устойчивы к воздействию влаги, других негативных разрушающих факторов окружающей среды. Поэтому диски не требуют специального ухода, периодического обслуживания, десятилетиями сохраняют привлекательный внешний вид;
• небольшой вес снижает нагрузку на ходовую часть авто, что в долгосрочной перспективе дает ощутимый эксплуатационный, экономический эффект;
• сохранение целостности покрышки при попадании колеса в яму. В таких ситуациях литые аналоги приводят к образованию боковых порезов.

К минусам кованных дисков относят высокую стоимость и небольшое количество моделей. Но утверждение только частично соответствует действительности. Производство этого вида изделий увеличивается, поэтому их не так сложно найти в специализированных магазинах. Стереотип о недоступности сформировался из-за того, что многие не знают, как отличить литые модели от кованных. Этому также способствовала популярность легкосплавных образцов и широкий спрос на них.

Что касается цены, то дорого стоят изделия выпущенные за рубежом. Тут играет роль специфика производства, транспортные расходы. Российские заводы поставляют на рынок более дешевую продукцию, которая уступает зарубежным аналогам только менее презентабельным внешним видом. В основном, выпускают кованные диски отечественные оборонные предприятия, располагающие соответствующим оборудованием.

Критерии подбора дисков – какие параметры нужно учитывать

Подобрать диски, которые гармонично впишутся в экстерьер автомобиля, подарят комфорт управления, практичность обслуживания помогут такие параметры.

Посадочный диаметр

Монтажный или посадочный диаметр – величина измеряется в дюймах, важна для выбора покрышки, также влияет на ходовые характеристики автомобиля.

Ширина

Ширина – параметр обозначается буквой «J», выражается в дюймах влияет на выбор резины. Тут стоит отметить, что ширина шин измеряется в миллиметрах и для правильного выбора стоит использовать специальные таблицы, где указывается соответствие ширины диска и покрышки. Предельно допустимая погрешность не должна превышать 1–2 дюйма. Например, для диска шириной 6 дюймов подойдет резина с типоразмерами, начинающимися со значений 185, 195 мм.

Крепежные отверстия

PCD – расположение, количество крепежных отверстий или разболтовка определяется весом автомобиля. В среднем это 4–6 штатных мест для гаек или болтов. Расстояние между ними должно соответствовать аналогичному показателю ступицы автомобиля. Погрешность в несколько миллиметров нельзя компенсировать утягиванием крепежного элемента. Отсутствие центровки приводит появлению биения, неравномерному износу резины, необходимости корректировки настроек развала/схождения.

Форма крепежных отверстий

Форма крепежных отверстий – параметр отвечающий за надежную фиксацию диска, плотное прилегание к ступице. У кованных дисков это перевернутый конус или прямая цилиндрическая форма. Категорически запрещено использовать гайки и болты другой формы и длинны. Это чревато авариями, появлением посторонних шумов, снижением комфорта управления автомобилем.

Диаметр центрального отверстия

Диаметр центрального отверстия – параметр влияющий на центровку и посадку диска на ступицу колеса. Меньший параметр не позволит его установить, больший, – создаст такие же проблемы, как и при несоблюдении требований к параметрам разболтовки. Для компенсации зазора между диском и ступицей используются пластиковые кольца, которые продаются в комплекте с дисками.

Вылет диска

Вылет диска – геометрический параметр, определяющий расположение диска в колесных арках. Это расстояние между вертикальной плоскостью симметрии колеса и плоскостью приложения диска к ступице измеряется в миллиметрах.

Для правильного выбора, тут необходимо знать, какие бывают варианты:

• нулевой;
• положительный;
• отрицательный.

Изменение вылета влияет на ширину колесной базы, а соответственно, и на габариты автомобиля. Смещение параметра, смещает рулевую ось, что меняет на поведение системы управления.

Хампы

Хампы – бортики, обеспечивающие герметичность при посадке покрышки на диск. Эти элементы есть у всех современных моделей. Они отсутствуют только на изделиях, ориентированных под установку камерных покрышек, которые применяются преимущественно на ретро автомобилях. Работа хампов становится видна при хлопках и ударах по диску во время накачивания воздухом покрышек.

Параметры, характеристики кованных дисков указываются в сопроводительной документации. Они должны соответствовать, не превышать допустимых показателей, указанных производителем транспортного средства. Несоответствие параметров обуславливает необходимость переработки конструкции кузова автомобиля, негативно сказывается на динамике, ходовых характеристиках.

Особенности подбора шин к диску

Правильно покупать диски, а к ним подбирать резину. Так обеспечивается комфорт обслуживания и эксплуатации комплекта, исключаются технические проблемы при ремонте, сезонной смене резины.

Важно учитывать совокупность параметров технических и геометрических. Ошибочно ориентироваться только на посадочный диаметр. Но и от него напрямую зависят эксплуатационные характеристики. Тут для правильного выбора, следует ориентироваться на рекомендации производителя авто. Не следует устанавливать диски больше установленного размера. Тут оптимальным решением станет диаметр на 1 дюйм меньше максимального значения.

Подходящая ширина определяется с помощью специальных таблиц или подбирается продавцом-консультантом. Этот параметр, как и вылет диска важен для отсутствия трения шины об подкрылки при максимально вывернутом руле. Форма крепежных отверстий – важный геометрический параметр, если требуется замена крепежных элементов при утере или поломке штатных образцов.

Разболтовка избавляет от проблем с установкой дисков. Но желательно примерять их на месте, чтобы в последствии не терять время на возврат, выбор новых моделей. Так проверяется соответствие диаметра центрального отверстия. Обязательно учитывается вылет диска для сохранения исходных габаритов машины, характеристик рулевого управления.

Знание параметров поможет быстро подобрать колесные диски, которые станут функциональным гармоничным дополнением технической составляющей, украшением дизайна. Полностью надеяться на продавцов не стоит, необходимо разбираться в геометрических и технических характеристиках.

Какую модель выбрать в части дизайна определяет владелец авто, но на первом месте стоят геометрические, технические параметры.

• ТСЦ № 13 пос. Верхнебаканский, ул. Баканская, 8А +7 (928) 331-07-76 Круглосуточно
• ТСЦ № 29 г. Волгоград, бул.30-летия Победы, 9 +7 (937) 088-44-27 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ № 28 г. Ростов-на-Дону, проспект Михаила Нагибина, 7В + 7 (988) 997-61-11 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ № 18 г. Краснодар п.Березовый, ул.Карла Гусника 17 + 7 (938) 538-53-11 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 27 г. Сочи у.Батумское шоссе 94/20 +7 (928) 272-72-55 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ-26 г. Воронеж, ул. Волгоградская 30 +7 (930) 406-78-84 пн-пт с 9.00 до 18.00
• ТСЦ № 25 г.Волгоград, ул.Бурейская,8 8 (937) 088-42-78 пн-пт с 9.00 до 18.00
• ТСЦ №22 г. Ставрополь, просп. Кулакова, 18 +7 (938) 517-77-03 пн-пт с 9.00 до 18.00
• ТСЦ №21 г. Армавир, Ефремова 319 +7 (918) 322-76-38 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ № 19 г. Краснодар ул. Селезнева 197/5 +7 (989) 169-34-16 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 17 г. Астрахань, 1-й проезд Рождественского 11а +7 (988) 172-66-88 пн-пт с 9.00 до 18.00 сб-вс выходной
• ТСЦ № 16 г. Ростов-на-Дону, ул. Доватора, 154/5 +7 (989) 527-11-86 пн-пт с 9.00 до 18.00 сб с 10.00 до 13.00 вс выходной
• ТСЦ № 15 ст. Выселки ул. Лунева, 29а +7 (918) 199-67-89 пн-пт с 9.00 до 18.00, сб с 10.00 до 15.00, вс с 10.00 до 15.00
• ТСЦ № 14 Крым, г. Симферополь, 11 км. московского шоссе +7 (938) 517-77-82 пн-пт с 9.00 до 18.00 сб, с 10.00 до 15.00, вс выходной
• ТСЦ № 12 г. Геленджик, ул. Луначарского, 310А +7 (918) 027-88-99 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ №11 ст. Каневская, ул. Свердликова, 277д +7 (988) 312-97-70 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ №10 г. Краснодар ул. Российская, 339 +7 (989) 298-90-17 Шиномонтаж: + 7 (928) 036-79-44, +7 (928) 036-65-72 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 9 г. Туапсе, с. Кроянское, ул. Солнечная, 1В +7 (918) 060-47-17 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 8 г. Краснодар ул. Ставропольская, 214/5 +7 (918) 060-47-08 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 7 г. Краснодар ст. Динская, Федеральная трасса М4 1308 км, 3 +7 (918) 060-47-07 Круглосуточно
• ТСЦ № 6 г. Белореченск, ул. Первомайская, 122 +7 (988) 369-96-37 пн-пт с 09.00 до 20.00, сб с 9.00 до 19.00, вс с 10.00 до 18.00
• ТСЦ № 5 г. Майкоп, ул. Хакурате, 555 +7 (918) 060-47-05 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 4 г. Краснодар Тургеневское шоссе, 6 +7 (918) 060-47-13 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 3 г. Краснодар, ул.Бабушкина, 233 + 7 (918) 060-47-03 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 2 г. Краснодар ул. Дзержинского 98/7 +7 (918) 060-47-02 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00
• ТСЦ № 20 г. Краснодар ул.Сормовская 75 +7 (989) 839-98-20 пн-пт 9:00 — 20:00; сб 9:00 — 19:00; вс 10:00 — 18:00

Технологии производства легкосплавных дисков

Диски

Автор Ивлина На чтение 7 мин Опубликовано 18 декабря, 2022

В последние два десятилетия технология изготовления автомобильных дисков претерпела огромные изменения. До появления легкосплавных колёс, диски изготавливались только в стальном варианте, конструктивно они состояли из двух деталей: обода и привариваемой к нему лицевой части. С развитием автомобильной промышленности, задуматься об усовершенствовании колёс пришлось не только шинникам, но и производителям дисков. Теперь их делают из самых разных сплавов алюминия, магния и даже титана, причём современное производство легкосплавных дисков продолжает развиваться.

Как развивалось производство дисков

Самой большой проблемой металла является коррозия, поэтому конструкторами делались попытки изготавливать колёса из высокопрочных пластмасс. Однако такая идея широкого распространения не получила, и лидирующее положение в этом сегменте промышленности заняли алюминиевые сплавы. Их главным преимуществом стал меньший по сравнению со сталью вес, позволяющий снизить неподрессоренную массу, и тем самым сделать ход автомобиля более плавным.

Обратите внимание: При более лёгких дисках – а алюминиевые легче стальных на 10-20%, неровности дороги меньше воздействуют на подвеску, и соответственно, срок службы всех сочленений и узлов увеличивается. При сниженной массе колёса обладают меньшей инерцией движения — это благотворно влияет на устойчивость машины, её управляемость, особенно на большой скорости.

Существующие технологии изготовления дисков, их принципиальные отличия

В настоящее время производство автомобильных дисков из лёгких сплавов осуществляется по двум, принципиально разным технологиям: литьё и горячая штамповка, в обиходе называемая ковкой. Литьё – это формование изделия из расплава. Оно выгодно изготовителям, так как производство практически безотходное, что даёт возможность снизить себестоимость конечного продукта.

Качество у таких дисков неплохое, а так как они на выходе проходят рентгеновский контроль, никаких раковин и пор в металле быть не должно. Однако литой металл не обладает направленной кристаллической структурой, поэтому для обеспечения дискам требуемой прочности, их толщину приходится увеличивать.

Этого недостатка лишены кованые диски, так как при штамповке металла в разогретом состоянии структура металла видоизменяется. Она становится волокнистой, причём волокна располагаются в заданном направлении, что обеспечивает наибольшую прочность. Эта технология даёт возможность уменьшить толщину металла процентов на двадцать, что снижает вес, но из-за немалого процента отходов пропорционально возрастает цена.

Слишком большая разница в стоимости не позволяет полностью отказаться от литья в пользу ковки, хотя разумный компромисс всё же появился – за счёт совмещения этих технологий. Вообще, технология объёмной горячей штамповки металла понятие относительное, ведь термину forging (дословно: «кующий») соответствует пять технологий. Все они имеют определённые преимущества, но реальный максимум в улучшении потребительских свойств дисков, можно достичь лишь благодаря горячей штамповке.

Только она даёт возможность сохранять прочность обода при толщине металла всего 1,8 мм. Тем не менее, общее количество всех производимых в мире алюминиевых колёс, составляет порядка 85%, что обусловлено не только более низкой ценой, но и более широкими возможностями для дизайна. По этой причине создатели технологий горячей штамповки всё же используют и литьё – для формирования более эстетичной сердцевины диска.

Особенности литья

Литьё, кстати, тоже осуществляется по нескольким технологиям:

• под низким давлением;
• под высоким давлением;
• с противодавлением;
• гравитационным способом;
• при тиксотропном состоянии металла.

Чаще всего из перечисленного списка используется технология гравитационного литья (а так же литьё под низким давлением), обеспечивающая самый низкий уровень отходов. Себестоимость дисков благодаря экономии снижается, что и определяет более низкую рыночную стоимость конечного продукта. У литья она вдвое ниже, чем у ковки.

Литьевое производство сплавы использует преимущественно алюминиевые, что опять же, связано с ценой. Сырьевой алюминий поставляется на завод в слитках, которые плавят в печах до достижения определённого состояния текучести, дабы исключить появления в металле пустот. В процессе нагрева к алюминию могут быть добавлены: кремний до 7,5%, а так же очень небольшие дозы (менее 1%) магния, железа, титана, цинка, марганца, меди.

Когда сплав готов, приступают к отливу заготовки и её последующей механической обработке. При литье под низким давлением из расплава выдавливается воздух, форму охлаждают до 400 градусов, и открывают в ожидании полного застывания металла. После рентгеновской проверки, исключающей наличие брака, отлитое изделие закаляют, подвергая повторному нагреву и охлаждению.

Продолжительность термической обработки заготовок составляет несколько часов, и состоит она из нескольких этапов. Сначала отжиг при температуре до 550 градусов, что позволяет улучшить процесс растворения легирующих добавок и повысить прочность диска. Далее охлаждение до 70 градусов – и снова нагрев. При этом важно чтобы температура не превышала указанный максимум, иначе образуется брак и болванки придётся отправлять на переплавку.

Жидкая штамповка – технология Liquid Forging

Одной из самых перспективных является технология Liquid Forging, объединившая в себе преимущества ковки и литья. Её особенность заключается в многократном изменении давления в сторону увеличения после того, как расплавленный алюминий залит в формы. Причём воздействовать давление продолжает до тех пор, пока металл полностью затвердеет.

Застывание под нагрузкой исключает образование в металле пор и раковин, и обеспечивает изделиям более высокую прочность, чем при обычном литье. Сплав для такой технологии должен использоваться иной, с более высокой текучестью в жидком состоянии, да и оснастка требуется другая: гидравлический пресс с определённым усилием, оснащённый изотермическим блочным штампом.

Кроме мелкозернистой структуры с высокими механическими свойствами, данная технология даёт возможность получать диски с пониженным весом (на 30% по сравнению с обычным литьём), а так же создавать изысканные дизайны, что довольно сложно при цельном штамповании. Если у литого колеса предел прочности составляет 270 МПа, то у жидкоштампованного — не менее 320 МПа.

Штамповка дисков в полутвёрдом состоянии – технология SSF

Технологию Semi-Solid Forging, при которой металл отштамповывается в полутвёрдом состоянии, разработали в США (Массачусетский технологический институт) ещё в 1971 году. Она основана на тиксотропных свойствах металла — снижении вязкости с целью увеличения текучести. Чтобы добиться полутвёрдого состояния, заготовки разогреваются до температуры, одновременно обеспечивающей две фазы металла: твёрдую и жидкую.

На следующем этапе полурасплав перемещается в полость штампового блока, внутри которого производится прессование. Делается это быстро, пока металл не остыл. Под нагрузкой полутвёрдый металл становится ещё более текучим, что позволяет ему качественно и равномерно заполнить форму.

Затем заготовка проходит два этапа формовки:

1. раскатку за счёт усилий натяжных гидравлических роликов;
2. растяжку для придания ободу нужной толщины;

При этом металл не даёт усадки при охлаждении, в нём не возникает трещин и пор, а отменная однородность и высокая плотность избавляет от необходимости в дополнительной обработке.

Если не считать высокой цены, у этой технологии нет недостатков. Вслед за США её внедрили на своих заводах японские производители автодисков, после чего стали применять и в Европе.

Роль магния в кованых дисках — заключение

Учёные и конструкторы не переставали искать новые возможности для улучшения технических характеристик колёсных дисков, и поиск этот привел к выбору другого металла — более лёгкого, упругого и прочного магния. С его применением выигрыш в массе по сравнению с алюминиевым диском получался почти вдвое – а это уже серьёзная заявка.

Магниевые колёса стали практически обязательными в автоспорте, и даже тот факт, что этот металл склонен к коррозии, а при достижении определённой температуры не плавится, а горит как уголь, никого не смутил. Для большого спорта имеет значение только скорость и победы, в соревнованиях диски могут использоваться одноразово – лишь бы выгадать несколько секунд.

Для серийных машин всё же важнее безопасность, длительность срока службы. Коррозионная неустойчивость магния стала главным препятствием к массовому применению магниевых дисков, в производстве этот металл используется лишь в качестве легирующей добавки к алюминию.

Источник https://avto-blogger.ru/shiny-i-diski/kak-delayut-shtampovannye-stalnye-diski.html

Источник https://pin-avto.ru/pin-ekspert/kovanye-diski-osobennosti.html

Источник https://kolesadom.ru/tehnologii-proizvodstva-legkosplavnyh-diskov/